Auftrag:

• Bewertung bestehender Qualitätsprozesse und Strategie Erstellung zur Optimierung
• Durchführung von Schwachstellenanalysen und das Erarbeiten von Handlungsempfehlungen
• Erstellung von regelmäßigen (wöchentlich/monatlichen/halbjährlich) Reporten
• Verlagerung von etwa 500 Artikeln
• Prozessabläufe aus den Tätigkeiten optimieren, mit anderen Werken abstimmen und schulen (Fertigungsstopp, Umgang mit Lieferanten, PPAP, …) 

Maßnahmen:

• Zusammenlegung der beiden SF’s: QA und VV erfolgreich (Viele Synergien und Zeitersparnis)
• Konsequente Umsetzung des Shopfloors inklusive Quality Alerts
• Abhalten von Krisenmeetings mit Kunden
• Einführung von regelmäßigen JF mit den QA – Mitarbeitern
• Transparente Kommunikation auf Mitarbeiter Ebene
• Erstellung eines KI basierten Geräuschprüfplatz
• Einführung einer lebbaren PPAP Checkliste (Systemische Vorgabe waren über 200 Punkte)

Erfolge:

• Sichtliche Verbesserung (durch Transparenz) der Reklamationsquote (Dead On Arrival) um 42% (Jahresdurchschnitt aus den letzten beiden Jahren im Verhältnis zu 2025 von 69 auf 40)
• Einführung eines gelebten (Reklamationen sichtbar) Shopfloors in der Produktion
• Erste positive Tests mit dem KI basierten Geräuschprüfplatz
• Erfolgreiches Kunden- und Fertigungsstätten Audit
• TÜV-Überwachungsaudit ohne Hauptabweichungen
• Verständnis für Qualitätsvorausplanung im Betrieb etabliert

Besondere Herausforderungen:

• Interimistische Qualitätsleiter war innerhalb von 3 Tagen nicht mehr verfügbar
• Das Team war nur in kleinen Gruppen existent und nicht gesamt
• Hohe Anzahl an Reklamationen (Dead On Arrival)
• Personelle Abgänge, was zu einem Engpass in der Bearbeitung der offenen Themen führte
• Viele Bewerbungsgesprächen, um die Aufgaben zu bewältigen
• Qualitätsabsicherung mit eingeschränkten Ressourcen
• Verlagerung von etwa 500 Artikeln ins eigene Werk